Estudo da EACH mostra que solados de calçados podem ser feitos a partir da fibra de coco verde.

A fibra de coco pode ser usada na indústria calçadista, na forma de solados de sapatos. Essa nova possibilidade dada ao material é conclusão de pesquisa realizada na Escola de Artes, Ciências e Humanidades (EACH) da USP pela bacharel em têxtil e moda Célia Regina da Costa. O estudo conta com uma análise histórica do setor calçadista, englobando todos os tipos de calçados usados pela humanidade e reunindo informações sobre a fabricação, os materiais já usados, ergonomia e outros fatores relevantes para a fabricação do produto, o que oferece respaldo para melhorias no campo.

 

http://www.ecodebate.com.br/2014/02/25/estudo-da-each-mostra-que-solados-de-calcados-podem-ser-feitos-a-partir-da-fibra-de-coco-verde/

 

 

Protótipo de solado criado a partir das fibras de coco

“Durante o meu mestrado pesquisei sobre calçado desde o seu surgimento até os dias atuais, juntos foram pesquisados a anatomia do pé, a fabricação do calçado entre outros fatores que pudessem colaborar em um melhor entendimento sobre calçados e uso. E, em especial um estudo da fibra vegetal (fibra do coco verde) e um possível uso no setor calçadista”, explica Célia. A pesquisadora desenvolveu um sistema para separar as fibras do coco verde e posteriormente uma maneira para empregar o material na fabricação de um solado de sapato.

Casando a moda e , foi desenvolvido um protótipo. Para isso, as fibras de coco verde foram separadas da parte externa da casca e, em seguida, foram submetidas a um processo de maceração biológica. Nesse processo, as cascas do coco ficaram mergulhadas em água por 4 semanas, para que ocorresse a fermentação espontânea da matéria. Após isso, foram secas ao ar livre por 24 horas. Foram usados 50 cocos. As fibras passaram por 20 testes diferentes, que tiveram como objetivo comprovar a resistência do material. O processo, passo a passo, pode ser visto na imagem abaixo:

As fibras do coco foram separadas, submetidas a um processo de maceração biológica e deixadas para descansar

 

“Após as fibras de coco verde terem sido preparadas e selecionadas manualmente, foram misturadas com uma resina, um polímero sintético. A mistura foi colocada na fôrma e levada para ser prensada. Foi deixada para secar em temperatura ambiente por aproximadamente 7 dias”, explica Célia.

Nova utilização
A escolha pela fibra de coco privilegiou os aspectos socioeconômicos e a sustentabilidade, além de oferecer um novo uso para o material além dos convencionais, como geotêxtis, construção civil e agricultura. No Brasil há um amplo consumo de água de coco, porém o descarte indevido gera problemas ambientais como poluição e foco para animais e parasitas. Dar um uso para o coco verde descartado também pode gerar oportunidades no mercado de trabalho para a sociedade local. Por fim, o material agride menos o meio ambiente que outros tipos de matérias-primas utilizadas. O setor calçadista é muito poluente, portanto, o uso da fibra de coco, além de estimular o reaproveitamento do material que seria descartado, colabora com a redução de matérias-primas que causariam danos ainda maiores ao meio ambiente.

A pesquisa Uma análise nos principais aspectos da construção calçadista para o desenvolvimento de um solado-protótipo feito a partir de fibra de coco foi orientada por Regina Aparecida Sanches. A dissertação de mestrado foi iniciada em 2011 e concluída em 2012. Segundo a pesquisadora, o estudo dá respaldo para a implantação de um novo material na indústria calçadista, além de propiciar a criação de fontes de renda para pessoas que vivem em áreas onde há carência de trabalho, como nas beiras de regiões praieiras. A pesquisa também ajuda a pensar na questão ambiental, que é deixada de lado pelos designers e fabricantes do ramo. O estudo feito pode também ser levado adiante, aperfeiçoando os métodos e empregos da fibra e beneficiar ainda mais a indústria, a sociedade e o meio ambiente.

Imagens cedidas pela pesquisadora

Matéria de Rúvila Magalhães, da Agência USP de Notícias.

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